Giới thiệu
Trong các dự án sản xuất PCBA, thiết bị thử nghiệm thường được xem là một vấn đề chỉ giới hạn trong giai đoạn sản xuất. Tuy nhiên, các yếu tố thực sự quyết định độ phức tạp, thời gian giao hàng và độ tin cậy của thiết bị thường được thiết lập ngay từ giai đoạn R&D và thiết kế. Kinh nghiệm từ nhiều dự án cho thấy rằng sự hiểu biết sâu sắc về tính thân thiện với thử nghiệm-trong giai đoạn thiết kế sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí thử nghiệm PCBA và lịch trình sản xuất hàng loạt sau này.
Nguyên nhân gốc rễ của sự khó khăn-trong-sản xuất thiết bị kiểm tra thường nằm ngoài bản thân thiết bị cố định
Từ quan điểm của nhà sản xuất PCBA, những khó khăn trong sản xuất thiết bị cố định thường không xuất phát từ khả năng xử lý không đủ mà do thiếu "phòng điều động" dành riêng cho thử nghiệm trong giai đoạn thiết kế. Các điểm kiểm tra rải rác, định nghĩa mạng không rõ ràng và sự can thiệp nghiêm trọng vào cấu trúc-những vấn đề này gần như không thể giải quyết hoàn toàn thông qua thiết kế thiết bị cố định sau khi SMT hoàn tất. Chúng chỉ có thể bị “ép buộc” thông qua các giải pháp như tăng số lượng đầu dò, sử dụng các cơ chế phức tạp hoặc gỡ lỗi lặp đi lặp lại, cuối cùng làm tăng chi phí và rủi ro.
Xác định chiến lược thử nghiệm ở giai đoạn sơ đồ
Kiểm tra không phải là biện pháp khắc phục được thực hiện sau khi bo mạch được hoàn thiện, nó là một phần không thể thiếu trong chức năng của sản phẩm. Trong giai đoạn thiết kế sơ đồ, điều cần thiết là phải làm rõ những tín hiệu nào cần có trong-thử nghiệm mạch, nút nào được sử dụng để xác minh chức năng và giao diện nào đóng vai trò thử nghiệm-sản xuất hàng loạt nhanh chóng. Việc chuyển các yêu cầu thử nghiệm thành các định nghĩa mạng rõ ràng có thể làm giảm đáng kể độ phức tạp về mặt logic của các thiết bị thử nghiệm trong quá trình sản xuất PCBA tiếp theo. Khi mục tiêu thử nghiệm không rõ ràng, thiết kế cố định thường sử dụng phương pháp "phủ sóng toàn bộ" làm phương pháp dự phòng. Những thiết bị cố định như vậy có xu hướng cồng kềnh, có mật độ đầu dò cao và dẫn đến chu kỳ gỡ lỗi kéo dài.
Bố cục điểm kiểm tra xác định trực tiếp độ phức tạp của kết cấu cố định
Trong giai đoạn bố trí PCB, mức độ tập trung và khả năng tiếp cận của các điểm kiểm tra quan trọng hơn số lượng tuyệt đối của chúng. Mặc dù việc phân phối điểm kiểm tra đồng đều trên các khu vực khác nhau có vẻ hợp lý nhưng thực tế nó buộc thiết bị phải sử dụng cấu trúc nhiều lớp, nhiều khối, nhiều lớp, làm tăng khó khăn trong sản xuất và bảo trì. Ngược lại, việc tập trung các điểm kiểm tra xung quanh các mô-đun chức năng sẽ có lợi hơn cho việc sử dụng các giải pháp thiết bị kiểm tra được tiêu chuẩn hóa trong quá trình sản xuất PCBA. Đồng thời, mối quan hệ giữa điểm kiểm tra và mép bo mạch cũng như chiều cao của các bộ phận phải được đánh giá đồng thời. Việc đặt các điểm kiểm tra quá gần các bộ phận cao hoặc khu vực đầu nối thường dẫn đến nhiễu đầu dò, buộc đồ gá phải kết hợp các đầu dò có hình dạng góc cạnh hoặc{6}}không đều, làm giảm đáng kể độ ổn định.
Tác động của hình dạng bo mạch và các phương pháp tạo bảng đối với thiết kế đồ gá
Các tấm ván-có hình dạng không đều, tấm ván mỏng hoặc cấu trúc linh hoạt đều làm tăng thêm độ khó của việc thiết kế đồ gá trong giai đoạn thử nghiệm PCBA. Việc kết hợp một cách thích hợp các lề quy trình hoặc các chất làm cứng trong giai đoạn thiết kế không chỉ nâng cao tính ổn định củagắn kết bề mặtVàhàn nóng chảy lạimà còn cung cấp bề mặt chịu tải đáng tin cậy-cho các thiết bị thử nghiệm. Phương pháp panelization cũng ảnh hưởng đến các giải pháp cố định. Việc lựa chọn giữa các lỗ dập và các đường cắt chữ V-xác định liệu việc kiểm tra toàn bộ-bảng điều khiển có được thực hiện trước khi tách từng bảng riêng lẻ hay không, cũng như mức độ phức tạp của việc định vị vật cố định. Việc điều chỉnh các quyết định này phù hợp với nhà sản xuất PCBA trong quá trình đánh giá thiết kế thường ngăn cản việc điều chỉnh lặp lại sau này trong quy trình.
Dự trữ giao diện tiêu chuẩn để giảm sự phụ thuộc vào đồ đạc tùy chỉnh
Không phải tất cả các thử nghiệm đều yêu cầu thiết bị cố định giường có-mật độ chốt-cao. Việc đặt trước các giao diện tiêu chuẩn trong giai đoạn thiết kế-chẳng hạn như cổng gỡ lỗi, giao diện liên lạc hoặc thiết bị đầu cuối kết nối mô-đun-có thể tách một số thử nghiệm chức năng nhất định khỏi các thiết bị cố định chuyên dụng. Cách tiếp cận này đặc biệt hiệu quả trong quá trình sản xuất thử nghiệm và các giai đoạn{6}đợt nhỏ, giúp giảm đáng kể chi phí phát triển thiết bị cố định và tạo điều kiện thuận lợi cho việc chẩn đoán vấn đề. Đối với các sản phẩm có vòng đời dài, các giao diện này cũng có thể đóng vai trò là điểm bắt đầu phổ biến cho việc nâng cấp phiên bản trong tương lai hoặc thử nghiệm-sau bán hàng.
Kết hợp quan điểm thử nghiệm PCBA trong quá trình đánh giá thiết kế
Nhiều vấn đề liên quan đến thử nghiệm-không phức tạp nhưng lại dễ bị nhóm thiết kế bỏ qua. Việc các kỹ sư quen thuộc với việc sản xuất và thử nghiệm PCBA tham gia đánh giá trước khi quyết định thiết kế thường cho phép xác định sớm các vấn đề tiềm ẩn như không thể tiếp cận đầu dò, nhiễu cấu trúc và các điểm kiểm tra dư thừa. So với những sửa đổi được thực hiện sau khi bo mạch được sản xuất, thời gian đầu tư cần thiết cho bước này là tối thiểu nhưng lợi nhuận thu được ngay lập tức.
Nếu một thiết bị thử nghiệm yêu cầu sửa đổi nhiều lần và chu trình gỡ lỗi tiếp tục kéo dài thì vấn đề thường không nằm ở kỹ sư thiết bị cố định mà nằm ở việc liệu tính khả thi của thử nghiệm có thực sự được xem xét trong giai đoạn thiết kế hay không. Thử nghiệm-thiết kế thân thiện không bao giờ là gánh nặng thêm. Đúng hơn, đây là một phương tiện hiệu quả để giảm thiểu rủi ro trong sản xuất PCBA và rút ngắn-thời gian tăng cường sản xuất hàng loạt.
Thông tin nhanhvề NeoDen
1) Được thành lập vào năm 2010, 200 + nhân viên, 27000+ Sq.m. nhà máy.
2) Sản phẩm NeoDen: Các máy PnP dòng khác nhau, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN Series, cũng như Dây chuyền SMT hoàn chỉnh bao gồm tất cả các thiết bị SMT cần thiết.
3) 10000+ khách hàng thành công trên toàn cầu.
4) 40+ Đại lý toàn cầu hoạt động ở Châu Á, Châu Âu, Châu Mỹ, Châu Đại Dương và Châu Phi.
5) Trung tâm R&D: 3 phòng R&D với 25+ kỹ sư R&D chuyên nghiệp.
6) Được chứng nhận CE và nhận được 70+ bằng sáng chế.
7) 30+ kỹ sư hỗ trợ kỹ thuật và kiểm soát chất lượng, 15+ bộ phận bán hàng quốc tế cấp cao, để phản hồi khách hàng kịp thời trong vòng 8 giờ và cung cấp các giải pháp chuyên nghiệp trong vòng 24 giờ.